“铁钌接力催化”氨合成技术由福州大学、中国石油天然气股份有限公司石油化工研究院和北京三聚环保新材料股份有限公司等单位共同研发，针对高温高压氨合成合成氨生产能耗高的难题进行联合技术攻关，研制高性能钌基氨合成催化剂及铁钌接力催化氨合成生产工艺，具有很强的科技创新性和市场竞争力。
福州大学化肥催化剂国家工程研究中心、科技部“化肥催化”重点领域创新团队负责人介绍，这项技术历经两代科研人20余年技术攻关，开发了“梯级耐硫变换制氢”和“铁串钌”氨合成技术，集成出世界首创以煤为原料的低压“梯级变换制氢-铁串钌氨合成”合成氨成套技术。
5月31日，中国石油和化学工业联合会在京组织召开“铁钌接力催化氨合成成套技术开发及工业应用”科技成果鉴定会。由中国石油化工科学研究院舒兴田院士、中国工程院秘书长陈建峰院士、中国石油大学(北京)徐春明院士等业界权威领衔的鉴定委员会认为，该成果总体达到国际先进水平，其中高性能钌基氨合成催化剂制备技术及以煤为原料的“铁钌接力催化”氨合成工艺处于国际领先水平。
据了解，三聚环保与福州大学等单位通过产学研深度融合，于2017年5月在江苏禾友化工有限公司投资建立世界首套以煤为原料的万吨级“铁钌接力催化”氨合成工业装置。在此基础上，三聚环保、福州大学、禾友化工共同合作，对禾友化工原有铁基氨合成系统进行彻底改造，改造后的首套铁钌接力催化氨合成装置于2019年7月一次性开车成功，至今已累计稳定运行6000小时以上。
据介绍，我国首套“铁钌接力催化”氨合成工业装置工业运行安全稳定高效，氨合成压力和催化剂床层热点温度大幅度降低。在低温、低压、低氢氮比和高惰性气体含量条件下，氨净值提高到14.5vol%，比传统铁基氨合成技术在高温高压条件下的氨净值还提高35%以上。
据业内保守估算，新建工业“铁钌接力”氨合成系统比禾友化工原有的传统铁基氨合成氨系统吨氨综合能耗降低220元以上。“铁钌接力催化”氨合成技术运行情况和现行国内外传统铁基合成氨技术相比，本质安全性显著提高，吨氨综合能耗显著降低，经济和社会效益显著提高。
